齿轮加工通常都使用滚齿机和插齿机来工作，对于调整维护方便，对于大规模的生产来说生产效率就会偏低。后来对于滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀技术的产生，可以使得刀具能够明显地提高使用时间，能够减少了换刀次数和刃磨时间，提高效率。在剔齿过程中，径向剃齿技术有很大的优势，包括效率高，设计齿形、齿向的修形容易实现。
在热处理过程中齿轮要求使用渗碳淬火，这样才能保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备也是必须具备的。磨削加工过程中，主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。
齿轮加工主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到要求范围，如果有冲击载荷，应该稍微提高精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。
如果以上这些设计要求比较高，则齿轮精度也就要定得稍高一点，反之可以定得低一点。但是，齿轮精度定得过高，会上升加工成本，需要综合平衡。（齿厚）偏差等级也是设计者综合具体工况给出的等级，精密传动给高一点，一般机械给低一点，闭式传动给高一点，开式传动给低一点。